Description du produit et domaines d'application de l'alliage PC/ABS (PC 70% + ABS 30%) - Couleur naturelle
I. Description du produit
L’alliage PC/ABS (PC 70% + ABS 30%) - Couleur naturelle est un plastique d’ingénierie haute performance préparé par mélange et modification sur extrudeuse à double vis. Il est basé sur 70% de polycarbonate (PC) et 30% de copolymère acrylonitrile-butadiène-styrène (ABS), avec ajout d’un compatibilisant efficace (ABS-g-MAH) et d’un modificateur de résistance aux chocs élastomère. Il présente une couleur naturelle uniforme de blanc laiteux pâle : la haute proportion de PC forme une phase continue, dominante pour la résistance à la chaleur, la rigidité et la résistance aux chocs, tandis que l’ABS optimise la processabilité de moulage et la compatibilité superficielle. Il réalise le triple avantage de « résistance aux chocs ultra-élevée + haute résistance à la chaleur et rigidité + facilité de traitement », et est particulièrement adapté aux scénarios avec exigences strictes en matière de résistance aux chocs, d’anti-déformation et de résistance à la chaleur.
Ses avantages clés se concentrent sur quatre dimensions :
Exceptionnelle résistance aux chocs ultra-élevée : Grâce à la régulation précise du système de renforcement de ténacité, la résistance aux chocs avec entaille (23℃) peut atteindre plus de 50 kJ/m², et reste supérieure à 25 kJ/m² à basse température (-30℃). Elle dépasse de loin celle des alliages PC/ABS de grade général, améliore efficacement la sensibilité aux entailles du PC pur et réduit considérablement le risque de rupture fragile des produits.
Excellentes performances de résistance à la chaleur et de rigidité : La phase continue de PC confère au matériau une excellente résistance à la chaleur et stabilité structurelle. La température de déformation thermique (1,8 MPa) atteint 110-125℃, la plage de température de service prolongé va de -30℃ à 120℃, la résistance à la traction est de 63-68 MPa et le module de flexion de 2,6-3,2 GPa, avec une résistance au fluage et à la déformation notablement améliorée.
Processabilité contrôlable : Il conserve l’excellente fluidité à l’injection de l’ABS, avec un indice de fluidité du métal fondu (260℃/5kg) de 20-28 g/10min, adaptable au moulage de produits à structure complexe et paroi moyenne. La base de couleur naturelle ne contient pas de colorants supplémentaires, est facile à colorer, galvaniser et pulvériser, et présente une bonne compatibilité avec les traitements de surface postérieurs.
Conformité aux normes de sécurité et d’environnement : La teneur en métaux lourds du produit de couleur naturelle respecte les normes RoHS 2.0 et REACH, avec faible odeur et aucun risque de migration de colorants. Le composant PC présente une meilleure biocompatibilité, adapté aux biens de consommation haut de gamme, à l’automobile, à la médecine et autres domaines avec exigences élevées en matière de protection environnementale et de sécurité.
II. Tableau des paramètres de performance clés
Élément de performance | Norme d’essai | Unité | Valeur typique (PC 70% + ABS 30% Couleur naturelle · Modification renforcée en ténacité) |
|---|---|---|---|
Résistance à la traction | ISO 527-1/-2 | MPa | Environ 63-68 |
Résistance à la flexion | ISO 178 | MPa | Environ 75-82 |
Module de flexion | ISO 178 | GPa | Environ 2,6-3,2 |
Résistance aux chocs avec entaille (23℃) | ISO 180 | kJ/m² | ≥50 |
Résistance aux chocs avec entaille (-30℃) | ISO 180 | kJ/m² | ≥25 |
Température de déformation thermique (1,8 MPa) | ISO 75-1/-2 | ℃ | Environ 110-125 |
Plage de température de service prolongé | Norme d’entreprise | ℃ | -30～120 |
Brillance de surface (60°) | ISO 2813 | GU | Environ 78-88 (Couleur naturelle polie) |
Indice de fluidité du métal fondu (260℃/5kg) | ISO 1133 | g/10min | Environ 20-28 |
Classe de retard au feu | UL 94 | - | V-0 (Option de couleur naturelle ignifuge disponible avec formule dédiée) |
III. Domaines d’application
Grâce à ses avantages clés de « résistance aux chocs ultra-élevée, haute résistance à la chaleur, haute rigidité et couleur naturelle écologique », ce matériau est principalement adapté aux scénarios de fabrication haut de gamme avec exigences élevées en matière de résistance aux chocs, d’anti-déformation et de résistance à la chaleur, et est largement utilisé dans diverses industries :
Industrie automobile : Cabinets de bornes de recharge pour véhicules à énergie nouvelle, composants structurels dans les zones à haute température autour du moteur, cadres de tableau de bord, revêtements internes de poutres anti-collision de portes, carters de rétroviseurs. Il s’adapte aux environnements à haute température et vibrants (jusqu’à 120℃) dans les véhicules ; sa résistance aux chocs ultra-élevée peut résister aux dommages par collision pendant la conduite. De plus, la couleur naturelle est écologique avec faible odeur, conformément aux exigences de VOC dans l’habitacle automobile.
Électronique de consommation : Carters d’ordinateurs portables et supports de modules de dissipation thermique, cadres intermédiaires de smartphones (la base de couleur naturelle supporte directement le colorage de base ou le traitement d’anodisation), cadres de fuselage de drones, composants structurels dans les zones à haute température d’imprimantes portables. Il répond aux exigences de légèreté, de résistance aux chutes et de dissipation thermique ; une résistance aux chocs supérieure à 50 kJ/m² permet de passer l’essai de chute depuis une hauteur de 1,5 mètres.
Médecine et santé : Carters de dispositifs médicaux portables (moniteurs, appareils de diagnostic par ultrasons), boîtes de transport médicales, plateaux d’instruments chirurgicaux. La résistance aux chocs ultra-élevée garantit l’intégrité structurelle de l’équipement pendant le transport ; la couleur naturelle présente aucun risque de migration de colorants, conformément aux exigences de biocompatibilité de grade médical.
Protection industrielle : Carters d’instruments industriels, boîtes à outils anti-explosion, housses de protection d’équipements de surveillance extérieure. Il peut résister aux collisions et aux variations de température dans des environnements extérieurs complexes ; sa haute résistance à la chaleur est adaptée à une utilisation prolongée dans des scénarios d’exposition solaire extérieure.
Équipements électroménagers haut de gamme : Supports de cuves internes de fours à micro-ondes, carters de friteuses à air, composants de connexion de tambours de machines à laver. Il combine une ténacité aux chocs ultra-élevée et une haute résistance à la chaleur, répondant aux exigences de stabilité structurelle pour une utilisation haute fréquence des équipements électroménagers.
IV. Tableau de recommandations pour le processus d’injection
Étape de traitement | Exigences spécifiques de paramètres | Fonction clé |
|---|---|---|
Séchage de la matière première | Température de séchage 100-110℃, durée de séchage 3-4 heures, teneur en humidité résiduelle ≤ 0,02% | Éviter les rayures argentées et les bulles dans les produits, garantir la lissité de l’aspect de couleur naturelle et la stabilité des performances du système de renforcement de ténacité |
Température de traitement | Température du cylindre : section avant 240-250℃, section moyenne 260-270℃, section arrière 230-240℃ ; température de buse 250-260℃ | Garantir une bonne fluidité du métal fondu, éviter la décomposition du modificateur de ténacité due à une température excessive (affectant les performances aux chocs) ou l’apparition de lignes de soudure due à une température insuffisante |
Température de moule | Conventionnelle 60-80℃ ; 80-90℃ pour produits à structure complexe/paroi épaisse | Améliorer la fluidité du remplissage du métal fondu, réduire les tensions internes, prévenir la déformation par courbure des produits après refroidissement, garantir l’uniformité de l’aspect de couleur naturelle |
Paramètres d’injection | Pression d’injection 90-140 MPa (ajustable selon besoins) ; vitesse d’injection : « lente en section avant - uniforme en section moyenne - lente en section arrière » ; pression de maintien 50%-70% de la pression d’injection, durée de maintien 3-6 secondes | Éviter les rebords et la concentration de tensions internes, garantir des produits denses sans cavités de retrait, assurer la pleine expression des performances de résistance aux chocs ultra-élevée |
Vitesse de vis et pression contre-pression | Vitesse de vis 30-50 tr/min, pression contre-pression 8-12 MPa | Améliorer l’uniformité de la plastification du métal fondu, garantir la dispersion uniforme du PC, de l’ABS et du modificateur de ténacité, éviter la décomposition du modificateur due à une vitesse excessive de vis |
Post-traitement | Traitement de recuit à 70-90℃ pendant 1,5-2,5 heures | Éliminer les tensions internes, améliorer davantage la stabilité dimensionnelle des produits, réduire la déformation pendant l’utilisation |
Autres précautions | Garantir une ventilation suffisante du moule ; nettoyer le cylindre à temps après traitement (éviter que la décomposition des résidus de matériau affecte l’aspect des produits ultérieurs de couleur naturelle) ; éviter l’utilisation de matières premières et d’équipements contaminés par de l’huile | Prévenir l’emprisonnement de gaz et le manque de matériau, garantir la cohérence de la qualité des produits, éviter que la contamination par de l’huile affecte la propreté de l’aspect de couleur naturelle |
