Passer de 30 % à 50 % de fibre de verre n'est pas un palier linéaire, et le passage au PC renforcé change complètement la logique de mise en œuvre.
Le PA6 GF30 délivre environ 165 MPa de résistance à la traction et 8 500 MPa de module de flexion ; le GF50 monte à environ 200 MPa et 15 000 MPa. La résilience entaillée s'améliore à peine, voire chute, la fluidité se dégrade nettement et les parois minces deviennent difficiles à remplir.
La plus grande différence, c'est l'aspect : une forte teneur en verre provoque un marquage de fibre sévère, inacceptable pour les pièces visibles. Le GF50 est normalement réservé aux structures internes de haute résistance.
Le PC est amorphe, sans point de fusion net : le moulage dépend donc de la chute de viscosité au-dessus de la transition vitreuse. La fenêtre de transformation est plus étroite que celle du PA et le matériau est extrêmement sensible à l'humidité — séchez-le d'abord en dessous de 0,02 %.
La température du moule doit aussi être plus élevée : typiquement 90-120 °C pour le PC contre 70-90 °C pour le PA6. Une température de moule insuffisante laisse une forte contrainte résiduelle et un risque de fissuration.
Pour la PA comme pour le PC, le bénéfice réel dépend de la longueur de fibre de verre conservée. Le cisaillement lors du compoundage bi-vis, avec la conception de la vis et des seuils en injection, détermine la longueur finale — seule environ un tiers de la longueur initiale du granulé survit dans la pièce moulée.
Cela explique pourquoi un même grade à 30 % de verre peut varier de 10-20 % en performance selon les machines. Testez sur plaques produites sur la presse cible avec les paramètres cibles chaque fois que possible.
Renforcé à 30 % de fibre de verre : résistance à la traction 165 MPa, module de flexion 8500 MPa, choc entaillé 11 kJ/m², pour les pièces porteuses et les corps d'outillage électroportatif.
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Renforcé à 10 % de fibre de verre avec modification retardateur de flamme : améliore la rigidité tout en satisfaisant les exigences d'inflammabilité.
Demander la fiche technique et un devis →Le PC/ABS associe la résistance au choc et la tenue à la chaleur du PC à la fluidité et au coût de l'ABS. Comprendre ces compromis évite des erreurs de matériau coûteuses.
90 °C ou 110 °C ? Deux heures ou quatre ? Le sous-séchage du PC/ABS est la cause première la plus fréquente des stries argentées et des ruptures fragiles.
Une formulation PC/ABS qui satisfait UL94 V-0 sans fissurer au choc repose sur l'équilibre entre retardateur de flamme, agent de ténacification et compatibilisant.
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